在一款全新汽車車型尚未駛上公路之前,它早已能在一家巴伐利亞模型制造廠中“悄然成形”——當(dāng)然,這一切都在嚴(yán)格的保密條件下進行。該廠的專業(yè)團隊可為眾多整車廠(OEM)從整塊鋁錠切削加工出 1:1 實物比例的整車模型。借助 AMF英世齊的智能零點定位系統(tǒng),這些重達(dá)數(shù)噸的鋁合金毛坯能憑借極高的過程可靠性進行高速、靈活且重復(fù)精度一致的切削加工。
這家模型制造商在其生產(chǎn)所需的所有機床上,均配備了統(tǒng)一的零點定位系統(tǒng)。AMF英世齊作為其值得信賴的合作伙伴,能夠深刻理解客戶在加工中的痛點,并基于標(biāo)準(zhǔn)化產(chǎn)品開發(fā)出定制化解決方案。這大幅簡化了大型鋁合金毛坯在單件或小批量生產(chǎn)中的復(fù)雜切削任務(wù),也徹底告別了過去耗時冗長的裝夾與找正過程。
加工完成后的 1:1 鋁合金整車模型幾可亂真:車門、行李廂蓋均可開啟,甚至配有鋁合金輪轂。這樣,設(shè)計師與工程師便能在實物三維空間中直觀查看并繞車觀察新車型設(shè)計。此類全尺寸鋁合金模型,往往還會被搬上總裝線,作為檢測和工裝標(biāo)定用的基準(zhǔn)車身。
車身底板、側(cè)圍、車頂、行李廂蓋以及輪轂等部件所用的大型鋁合金毛坯,需要在大型龍門式數(shù)控銑床上精準(zhǔn)定位并牢固夾持。Jobs LinX 系列機床中,配備有兩張 1300×2000 mm 工作臺、兩張 1300×1000 mm 工作臺以及額外的一張加工平臺。
這些工作臺上,按 200 mm 間距布置了AMF英世齊的50個或20個K10型零點定位器,形成標(biāo)準(zhǔn)化定位網(wǎng)格,使夾具和工件定位具備最大靈活性。
在集成了零點定位器及十字T型槽的工作臺上,操作人員可像搭建樂高積木一樣,堆疊模塊化墊塊,直到工件達(dá)到可進行五面加工的高度。AMF英世齊提供的連接件、結(jié)構(gòu)件、配重件以及各種適配器幾乎應(yīng)有盡有。工件的上接口依然使用機械式K10零點定位器,通過其夾持?jǐn)Q入工件的 M8 或 M10 拉釘,實現(xiàn)高可靠性的定位與鎖緊。
這些夾緊模塊以 60 bar 液壓開啟,拉入拉釘時提供 10 kN 夾緊力,并以 25 kN拉緊力牢牢鎖緊,重復(fù)精度優(yōu)于 0.005 mm(<5μm)。夾緊力由彈簧機械鎖定,夾緊完成后即可拆除液壓管路,實現(xiàn)無壓力保持。
為實現(xiàn)直接夾持,拉釘安裝孔在毛坯階段就已加工完成,這一點在設(shè)計階段便會考慮到。AMF英世齊提供相應(yīng)的 CAD 數(shù)據(jù),確保后續(xù)切削過程中無干涉、無碰撞。
加工過程強度極高,單件加工時間可長達(dá)40小時。整車制造需耗費總計約 20 噸不同規(guī)格的鋁合金毛坯。最終,一輛與實車尺寸一致的新車型早于量產(chǎn)階段便已呈現(xiàn)在眼前。
對于汽車制造商而言,這一環(huán)節(jié)是新車型研發(fā)階段不可或缺的關(guān)鍵步驟——它讓研發(fā)團隊能及早判斷設(shè)計是否符合預(yù)期。而 AMF英世齊的零點定位技術(shù),也毫無懸念地滿足了他們的高標(biāo)準(zhǔn)要求。